D’autres applications courantes de l’alimentation vibratoire comprennent :

* Flux contrôlé d'ingrédients vers les cuves de mélange
* Aspersion de garnitures ou de revêtements sur les produits alimentaires et laitiers
* Ajout de liants et de carbones aux systèmes de retraitement du sable de fonderie
* Alimentation d'additifs chimiques dans les processus de blanchiment des pâtes et papiers ou de manipulation des copeaux
* Alimentation des pièces métalliques vers les fours de traitement thermique
* Alimentation des fours en ferraille ou en calcin de verre.


Les fabricants ont amélioré et modifié les alimentateurs et convoyeurs vibrants au fil des ans pour améliorer leur rôle dans de multiples applications de traitement. Les équipements les plus récents offrent des économies d'énergie accrues, un contrôle plus précis du flux de matériaux, une maintenance plus facile et une plus grande variété d'options. Les principaux fournisseurs offrent également désormais un meilleur support technique et, dans certains cas, une livraison plus rapide des produits à votre usine.

Pratiquement tous les équipements vibrants, quel que soit leur type ou leur taille, sont fabriqués avec des matériaux capables de résister aux environnements difficiles de l'industrie manufacturière. Les plateaux d'alimentation vibrants peuvent être fabriqués en acier inoxydable, beaucoup moins sensible aux matériaux corrosifs. La construction entièrement fermée du moteur interne offre une protection contre les éléments environnementaux pour garantir une disponibilité maximale.

Les alimentateurs vibrants permettent également aux utilisateurs de gagner du temps et de l'argent en matière de maintenance, car ils ne comportent aucune pièce mobile, à l'exception de l'unité d'entraînement vibrante. Cela signifie qu'ils tombent en panne moins fréquemment et que les pièces vibrantes du chargeur sont faciles à remplacer. Les autres avantages des alimentateurs vibrants comprennent : la conception ergonomique, l'adaptabilité et la polyvalence, l'efficacité et la précision.

Comment sélectionner la conception appropriée d'un alimentateur vibrant
Il existe deux conceptions de base disponibles lors de la sélection d'un alimentateur vibrant : électromagnétique et électromécanique. Une troisième option – les alimentateurs vibrants pneumatiques – sont fondamentalement une alternative aux alimentateurs électromécaniques car ils ont le même concept de conception simple par force brute : l'entraînement vibrant est directement fixé au plateau.

Voici les principaux avantages et inconvénients de ces trois alimentateurs :

Les alimentateurs électromagnétiques fournissent une intensité variable avec une fréquence généralement fixe de 3 600 vibrations par minute (VPM). Ils nécessitent uniquement une alimentation monophasée, offrent un arrêt rapide et sont idéaux par temps froid. Cependant, ils sont sensibles aux fluctuations de tension de ligne et les variations de température ne conviennent pas aux zones dangereuses. Ils nécessitent également un réglage constant en cas de changements de débit ou de charge.


Ces unités fonctionnent bien avec des matériaux secs, fluides, granulés ou granulés. Ils peuvent contrôler le flux de matériaux de quelques livres à plusieurs tonnes par heure et peuvent être conçus sur mesure pour s'adapter à un flux de matériaux allant de quelques pieds (avec un seul entraînement) jusqu'à 20 pieds (avec plusieurs entraînements).

Les alimentateurs électromécaniques sont alimentés par deux vibrateurs électriques rotatifs qui offrent une gamme plus large de combinaisons course/fréquence. Leur flexibilité est encore améliorée grâce à un entraînement à fréquence variable (VFD), qui permet un réglage rapide et facile sans avoir à régler manuellement les poids excentriques.

Un VFD avec freinage dynamique ou un démarreur avec frein dynamique mettra fin à la vibration plus rapidement pour limiter le mouvement irrégulier lors d'un arrêt. Cette conception offre le fonctionnement le plus silencieux et est moins sensible aux charges de tête. Ces alimentateurs fonctionnent bien dans des conditions dangereuses lorsque des vibrateurs antidéflagrants sont installés.

Les alimentateurs pneumatiques fonctionnent mieux dans des conditions dangereuses car ils sont entraînés par un vibrateur à piston sur coussin d'air, qui produit une force linéaire plus douce et peut fonctionner en toute sécurité à des températures élevées. C'est le plus simple des trois distributeurs à entretenir et les commandes sont les plus économiques.

Bien qu'un chargeur pneumatique ne nécessite pas de réglage, il existe des limites à la taille physique du plateau et aux taux d'alimentation. Ces unités sont également moins adaptées à un fonctionnement en extérieur car les conduites d'air peuvent geler. Ces mangeoires sont également sensibles à la charge de la tête.

Les conceptions de plateaux sont illimitées
La forme, la longueur et la largeur des plateaux d'alimentation modernes sont presque illimitées. Les clients peuvent commander des plateaux d'alimentation personnalisés adaptés à leurs applications de processus uniques. Toutes les configurations de conceptions plates, incurvées, en V et tubulaires sont disponibles.

Les unités peuvent être équipées de revêtements spéciaux, tels que du néoprène, de l'UHMW, de l'uréthane, du polymère antiadhésif, des surfaces texturées antiadhésives ou une plaque d'acier amovible résistante à l'abrasion. Les doublures en néoprène, UHMW ou uréthane protègent le plateau d'alimentation lors du traitement de matériaux durs. L'auge peut être fournie en acier ou en acier inoxydable poli pour répondre aux exigences les plus exigeantes.


Les plateaux peuvent être conçus pour un retrait et un nettoyage rapides afin d'éviter la contamination croisée des matériaux et de réduire les temps d'arrêt de la chaîne de production. Les plateaux personnalisés peuvent avoir des pinces à dégagement rapide pour permettre le retrait du plateau et du couvercle sans outils. Le plateau est simplement soulevé et déconnecté du cadre pour un nettoyage plus facile.

Systèmes de ressorts, de l'acier à la fibre de verre
Les ressorts font partie intégrante du processus du système d'alimentation car ils convertissent les vibrations de l'entraînement vers le plateau, provoquant ainsi le déplacement du matériau. Comme les plateaux, les ressorts sont aujourd'hui disponibles dans une variété de matériaux, de tailles et de configurations en fonction de l'application.

Les ressorts en fibre de verre constituent la configuration la plus populaire pour les applications légères et moyennes. Les petits alimentateurs électromagnétiques, les convoyeurs légers à moyens et la plupart des équipements vibrants de haute précision utilisent de la fibre de verre ou plusieurs morceaux de fibre de verre comme matériau principal d'action à ressort.

Les ressorts hélicoïdaux en acier sont couramment utilisés dans les applications intensives et à haute température. Ces serpentins sont efficaces à des températures ambiantes allant jusqu'à 300°F.

Des ressorts en caoutchouc denses sont généralement utilisés sur les alimentateurs et convoyeurs robustes pour assurer la stabilité et le contrôle du mouvement entre le lecteur et le plateau. Cependant, les ressorts en caoutchouc sont limités à une utilisation dans des environnements inférieurs à 120°F.

Les ressorts pneumatiques sont conçus pour gérer des industries difficiles telles que la construction et l’exploitation minière, qui présentent des environnements sales, poussiéreux et humides. Ils résistent aux problèmes courants tels que la rouille et la corrosion qui entraînent généralement des pièces cassées. Ils réduisent également le bruit structurel et sont polyvalents.

Facteurs permettant de déterminer un alimentateur vibrant
En règle générale, une application d'alimentateur nécessitera le déplacement d'un matériau donné avec une densité apparente connue sur une distance souhaitée. Les paramètres qui influencent le dimensionnement et la conception d'un alimentateur vibrant comprennent :

* Les conditions d'entrée et de décharge de cette pièce d'équipement
* La manière dont le matériau est placé sur la surface d'alimentation
* Les dimensions du flux de matériau entrant
* Déversement par lots ou flux continu
* Alimentation d'une autre pièce d'équipement, telle qu'un convoyeur à bande, un élévateur à godets ou un four.
* Débit d'alimentation
* Propriétés des matériaux, y compris la densité apparente et la taille des particules ou des pièces.

La distance que le matériau doit parcourir détermine la longueur de l'unité et peut inclure une longueur supplémentaire pour assurer une interface appropriée avec l'équipement de réception. Le volume de matériau déplacé par heure ainsi que la densité apparente du matériau permettent de déterminer la largeur et la profondeur du plateau vibrant. La taille de l'équipement qui transmet le matériau sur le convoyeur vibrant est également prise en compte dans la largeur du convoyeur.

Emplacement approprié des vibrateurs sur les alimentateurs
Il existe plusieurs options pour décider où installer les vibrateurs sur un modèle d'alimentateur particulier. Avec les alimentateurs vibrants, la hauteur de décharge du produit pose un problème, car l'équipement alimente souvent le matériau en aval vers d'autres appareils.

En règle générale, sur les alimentateurs vibrants, l'emplacement par défaut est « sous le pont », là où les vibrateurs sont fixés sous l'unité. Avec les vibrateurs sous le pont, l'alimentateur aura besoin d'une hauteur de décharge plus élevée par rapport à une unité de taille similaire où les vibrateurs sont « montés sur le côté » ou même dans certaines applications où les vibrateurs sont fixés « au-dessus du pont ».

Sur le plan fonctionnel, il n'y a aucun avantage à placer les vibrateurs au-dessus, sur le côté ou en dessous de l'unité. À condition que la structure soit conçue de manière appropriée pour la force produite par les vibrateurs et qu’ils se « détectent », l’emplacement de l’un ou l’autre des vibrateurs peut fournir des résultats satisfaisants.

Contrôle du flux de matières à partir d'un alimentateur
Un dosage précis du flux de matériaux (qu'ils soient humides ou secs) sur des plateaux ou autres réceptacles est essentiel au fonctionnement de tout alimentateur vibrant, en particulier ceux équipés d'une trémie. Plusieurs facteurs ci-dessous influencent le flux de matière, mais lorsque les trois sont combinés, il est possible de faire varier le débit et de fournir des résultats très reproductibles lorsque le matériau s'écoule en cascade depuis l'extrémité d'alimentation.

Profondeur du lit de matériau sur le plateau. Le matériau doit s'écouler librement et toujours disponible dans la trémie pour charger le chargeur. Une quantité insuffisante de matériau « affamera » l’alimentateur, réduira la profondeur du lit et entraînera des débits de décharge irréguliers.

Une porte coulissante de trémie permet d'ajuster la profondeur du matériau. L'ouverture de la porte permet de retirer un plus grand volume de matériau de la trémie, ce qui entraîne un flux de matériau plus profond et un volume plus élevé à l'extrémité du chargeur. De même, la réduction de l'ouverture limite le volume d'écoulement hors de la trémie, ce qui entraîne un écoulement de matériau plus superficiel ainsi qu'un volume plus faible.

Fréquence de vibration appliquée au plateau d'alimentation. Différents matériaux répondent mieux aux différentes fréquences de vibration, ce qui influence le type de vibrateur installé sur l'alimentateur.

Par exemple, les vibrateurs électriques rotatifs sont conçus avec différentes fréquences pour s'adapter à différents matériaux :

* Les vibrateurs bipolaires qui fonctionnent à 3 600 vibrations par minute (VPM) ont la fréquence la plus élevée et la plus petite amplitude
* Les vibrateurs quadripolaires qui fonctionnent à 1 800 VPM
* Six Vibrateurs à pôles fonctionnant à 1 200 VPM
* Vibrateurs à huit pôles fonctionnant à 900 VPM

Les matériaux plus lourds ont tendance à nécessiter des entraînements à fréquence plus élevée, tandis que les matériaux plus légers s'alimentent plus efficacement avec des entraînements à fréquence plus basse.

Les vibrateurs sont installés en fonction de l'avance sélectionnée. Cette sélection est basée sur la fréquence de vibration et la force maximale délivrée par le vibrateur.

Les ajustements nécessaires aux poids excentriques des vibrateurs peuvent être effectués pour réduire la force de sortie par rapport au maximum nominal de l'unité. Pour une fréquence donnée, une force plus importante se traduira par une plus grande amplitude ou course de l'équipement fini.

L'assistance technique est la clé
de l'achat et l'installation d'un alimentateur vibrant présente aujourd'hui moins de risques en raison d'une assistance technique accrue avant et après la vente. Des échantillons de matériaux de différentes densités et configurations peuvent être testés au préalable pour déterminer l'équipement optimal de vibration et de transport. Ce pré-test élimine pratiquement le problème potentiel lié à l’installation d’un équipement sous-dimensionné ou surdimensionné pour le travail à accomplir.